研磨、拋光、產品、技術、解決方案

內容介紹

 
大型滾輪進行研磨時,最直接會產生的問題便是砂輪的磨耗。

若砂輪和滾輪的尺寸比例差距大的話(工件大砂輪小),砂輪通過一次,實際研磨的面積很大,就消耗得更快了。

消耗所帶來的問題,除了砂輪本身的消耗成本外,還有可能帶來了其他較不容易察覺、卻影響重大的成本:

砂輪磨耗成本
砂輪因為耗損快,所以磨一次要消耗多顆砂輪,是直接的成本。


更換時間成本
砂輪消耗後,需更換新砂輪繼續研磨,換新砂輪需要重新修整、校準,才能開始研磨,常常更換會延誤研磨效率。


人力成本
因為磨耗太快,需要有人員常顧在左右,以便適當調整進刀或更換砂輪,造成人力的成本。





       問題原因    

一般大型滾輪常見的拋光輪會使用以PVA作為結合劑的拋光輪。

但PVA砂輪的結合劑特性讓整個砂輪的結構偏「脆」。

①這樣的特性會讓磨料容易脫落,磨料不斷的脫落讓切削力量整體下滑,切削力不足以掩蓋前段製程的痕跡,以至於要增加更多道工序。

②結構脆、較無韌性,所以向下進刀的壓力也不能太大,效率便無法提升。


       解決方案:粗磨(車銑後)    

改使用具有韌性、磨料穩固切削力佳的砂輪

若是能改以使用更具有韌性的砂輪,並且穩固磨料增加切削力,便能減少砂輪消耗的量。


切削力增加帶來的好處:

①減少道次
當切削力增加最明顯的就是可以減少研磨的道次。
因為切削力好,移除前段製程(車銑或粗磨)所留下的加工痕跡變得容易,便可以減少來回再多磨的道次。


②減少消耗
因為好切的話,砂輪與工件的摩擦撞擊阻力就小,減少了磨料的脫落,砂輪消耗也減少。
不用常常更換砂輪,減少組裝的人力以及修整的時間成本。

③減少製程
和減少道次的原理相同,因為具有一定的切削力,所以可以移除前面的痕跡,表面越趨均勻就越能省下加工的程序。


       解決方案:精磨    

銅箔專用的鈦滾輪為了要壓製銅,表面粗度有相當的要求。

若要提升現在的表面粗度,除了前段粗磨的製程需要達到均勻的表面,有助於後續精磨面粗度的提升外。

精磨所使用的拋光輪也要可以克服「去除刮痕」及「消耗」的問題。

特別是鈦滾輪在使用過後仍然需要「返修」,若精磨的效率及效果都能改善,將有助於滾輪的使用功效。

刮痕的形成有幾種可能:


①砂輪磨粒大小不均

是因為砂輪的粒度是一個區間,若是小顆的與大顆的差距太大,大顆磨粒容易留下刮痕

②過度進刀  研磨產生熱能,造成過度進刀、碎屑沾黏

③磨粒脫落的碎屑刮傷

②和③則是和「自鋭效果有關」。自鋭作用是指磨料鈍化脫落產生新的磨料的過程,當自鋭作用慢時,

磨料已經鈍化卻仍未脫落,砂輪產生摩擦震動,研磨熱升高,會造成過度進刀或碎屑沾黏導致刮傷。


反之,當自鋭作用頻繁時,磨料汰換快,保持銳利,熱不容易累積,磨料脫落也能釋放熱能,但同時也使得砂輪消耗變快,更可能會因為脫落下來的磨粒而刮傷工件。


所以關鍵在於:自鋭作用速度與砂輪消耗的平衡

透過調整結合劑,來控制砂輪的磨粒脫落速度。可以適當的脫落,露出新磨料保持切削力,熱不容易累積,卻也不會消耗得太快。


       產品推薦    

因上述原因,我們推薦了以下拋光輪
「日本、台灣銅箔產業市佔率第一,85%以上使用」

粗磨推薦:
雪松拋光輪   粒度推薦:#220
專利包覆磨料的纖維,提升切削力,減少消耗,增加砂輪壽命,提升效率。

推薦原因①:磨料纖維
「包覆」磨粒的專利纖維,比一般「黏著」磨粒的纖維具有更強的切削力,磨粒不容易脫落,切削力保持,同時也減少掉砂消耗。

推薦原因②:韌性結構
樹脂結合劑+彈性纖維得到具彈性的強韌砂輪體,可適量加大進刀壓力,增加研磨效率。具彈性的結合劑能吸收過深的進刀,達均勻的表面。

推薦原因③:可簡化製程
切削力+結構強韌,可增加砂輪壽命,切削量有從1um提升至3um的可能。道次有望從四道減至一道完成。原本製程:#120、#220、#400,可用#220單一粒度取代。



精磨推薦:


信濃拋光輪:推薦粒度#600 #800 #1500
專為鈦滾輪調配的磨料及結合劑,減少刮傷及砂輪消耗。

推薦原因①:磨料集中度高
使用自製的磨料,可控制磨料大小的集中度。高集中度的磨料大小更均勻,研磨的痕跡也會更加均勻。

推薦原因②:自製自調的結合劑
不僅是磨料使用自製磨料,結合劑的調配也可調整,得到自鋭與消耗的最佳平衡。


推薦原因③:可簡化製程
透過結合劑的調配,可平衡自鋭速度,保持切削力,且砂輪壽命延長。原本精磨製程:#600、#800、#1000、#1500四道,有望可減少至#600、#1500兩道完成。


 
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