橡膠滾輪的主要用途是製鐵、製紙、貼合等支撐作用
如果表面不平整，製作出的產品就不易平滑，相互的作動也容易產生不順暢的問題
所以表面是否光滑平整，便是橡膠滾輪加工的重點
常見的加工程序可分為：研磨以及後段的拋光
而要改善橡膠滾輪的表面，需先知道研磨的痕跡是如何產生的？
膠研磨痕是如何產生的？
橡膠特性容易使砂輪堵塞
橡膠普遍的特性為柔軟、具彈性及黏性，且不耐熱、遇熱容易溶解
這些特性容易造成「砂輪堵塞」
研磨溫度不斷升高，進而造成橡膠溶解
橡膠的溶解更加劇堵塞的問題，形成了惡性循環
在這個情況下，橡膠滾輪便容易因溫度累積溶解，而產生毛刺
甚至因為研磨阻力增加，而出現震動紋路
此為造成橡膠研磨痕的原因之一
磨床的特性也會留下研磨痕
橡膠滾輪研磨多使用車床加裝研磨頭，藉由螺桿帶動有一定的行進間隙，
橡膠本身又很軟，所以容易複刻機械的間隙，在橡膠滾輪的表面便容易留下研磨痕跡。
研磨時的重點-去除研磨痕得到均勻的研磨面，以利後續拋光
橡膠在研磨的階段，除了研磨至指定的尺寸外，還要以「得到均勻的表面」為目標，
這樣可以讓後續的拋光更省力、省時。
而因為上述橡膠的特性，要得到均勻的表面的關鍵在於解決砂輪堵塞所產生的惡性循環。
砂輪氣孔＿＿＿排除砂輪堵塞所造成的散熱問題
較大的氣孔可以在旋轉時將碎屑甩出，進而防止堵塞。
而氣孔增加能讓切削阻力變小，較不易產生研磨熱，氣孔也能將熱能迅速地帶開。
砂輪不堵塞，研磨溫度得以控制、橡膠溶解狀況緩解，打破惡性循環。
避免產生較深的溝痕，以利於後續的拋光程序。
拋光時的重點
橡膠滾輪的拋光，除了提昇面粗度，也有去除前段研磨痕的目的
因此，拋光的產品選擇重點如下：
粒度更細 散熱就更重要了
拋光所使用的便是細粒度的研磨材料，粒度細、氣孔就更小，就又回到前述的散熱問題。
所以在選擇拋光的材料時，散熱的能力仍然是關鍵的考量。
常見的橡膠拋光工具：
一般而言，在進行到拋光這個製程時，多半是用細粒度的砂紙來進行拋光。
操作人員將細粒度砂紙，最細#2000~#3000，操作人員將砂紙按壓到滾輪上，
施力加壓，讓滾輪轉動進行拋光。
但其拋光時間久，依滾輪大小不同，一支滾輪的需要2小時到1～2天才能完成，
另外，由於依靠操作人員的身體施壓，對操作人員的身体是很大的負擔。
前段研磨的平整度會影響後段拋光效率
若是前段的研磨已經很平整，要消除的痕跡不須太深
那接下來的拋光便可以減少消除前段痕跡的時間。
砂紙和拋光雖然可以得到理想的細緻度
但因為幾乎沒有切削力，所以仍然需要耗費很多的時間進行。
所以，選擇其他更具有切削力的拋光產品或許可以更有感的提升拋光效率。
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